Elektrofahrzeuge verändern die Automobillandschaft schnell. EVs tragen zu sauberer Luft bei, indem sie während des Betriebs niedrige oder keine Emissionen erzeugen.

Im Gegensatz zu herkömmlichen Fahrzeugen des Innenverbrennungsmotors (ICE), die Schadstoffe abgeben, helfen EVs, die Luftverschmutzung zu bekämpfen und den Klimawandel zu mildern.

Diese Verschiebung von Eisfahrzeugen zu EVs stellt aufgrund der grundlegenden Unterschiede in diesen beiden Stromversorgungssystemen einzigartige Herausforderungen dar.

Daher ist es wichtig, eine hohe Qualität der Batteriesysteme zu gewährleisten, da Hersteller und Lieferanten ihre technische Forschung, Entwicklung und Produktion in EVs beschleunigen.

Eine Batterie für Elektrofahrzeuge dient als wiederaufladbares Energiespeichersystem, das die Elektromotoren in Batterie -Elektrofahrzeugen versorgt.

Diese Batterien sind typischerweise Lithium -Ion und für eine hohe Leistung - zu - Gewichtsverhältnis und die Energiedichte, die zur Gesamtleistung des Fahrzeugs beiträgt.

EV -Batteriepackungen bestehen aus mehreren kritischen Komponenten, einschließlich Batteriemodulen, thermischer Managementsystemen, Batteriemanagementsystemen (BMS), elektrischen Anschlüssen und Strukturelementen.

Unter diesen spielen die strukturellen Komponenten einschließlich des Batterierahmens, der oberen Abdeckung und des Tabletts des Akkus eine entscheidende Rolle.

Sie dienen als Skelett des Akkus und gewährleisten ihre Sicherheit und strukturelle Integrität.

As the demand for EVs continues to surge, meticulous Inspektion und Qualitätskontrolle Von diesen Batteriekomponenten werden wichtig, um eine optimale Leistung und Sicherheit auf der Straße zu gewährleisten.

Die Anwendung von 3D -Scannern bei der Inspektion von EV -Batterien

Batterierahmen

Der Batterierahmen ist eine kritische strukturelle Komponente, in der Batteriemodule und deren Stützsysteme untergebracht sind. Die ordnungsgemäße Anpassung und Ausrichtung sind wichtig, um Montageprobleme, elektrische Störungen und Wärmeübertragungsprobleme zu verhindern.

Es umfasst mehrere strukturelle Komponenten, einschließlich Seitenschienen und Kreuzelemente. Zu den wichtigsten Messpunkten gehören die Installationslochpositionen, Schweißstellen, Schlitze, um relevante Abmessungen und Positionsgenauigkeit zu erhalten.

Batterierahmen sind groß und werden häufig in harten Umgebungen für die Werkstatt produziert. Traditionelle Methoden sind Zeitverbrauch und deckt möglicherweise nicht das gesamte Tablett in einer einzigen Position ab.

Tragbare 3D -Laserscanner, die nicht empfindlich auf Umgebungsbedingungen wie Schwingungen und Temperaturschwankungen reagieren.

Kscan - Magic Tragbarer 3D -Scanner kann auf - Site 3D -Scan durchführen und präzise Messergebnisse erhalten. Es erfasst Daten schneller als herkömmliche Methoden mit einer Messrate von bis zu 4,15 Millionen Messungen/s.

Das in dieses Gerät integrierte Photogrammetriesystem verfügt über einen Aufnahmebereich von 3760 mm bis 3150 mm.

Diese Funktion mildert effektiv die kumulativen Fehler, die mit großen Maßstäben verbunden sind, wodurch die hohe volumetrische Genauigkeit sichergestellt wird.

Batterieabdeckung und Tablett

Aufgrund ihrer erheblichen Größe und strengen Qualitätsanforderungen spielen die Batterieabdeckung und das Tablett eine entscheidende Rolle bei der Gewährleistung der Versiegelungsintegrität und der Baugruppenqualität der Batterie.

Um Sicherheitsrisiken zu mildern, ist es unerlässlich, eine umfassende Inspektion sowohl auf Profil, Flachheit, Parallelität und Dimensionen durchzuführen.

Insbesondere überschreitet die Breite des Batteriefachs und die Abdeckung typischerweise 1,6 Meter, was Herausforderungen für eine genaue Messung unter Verwendung herkömmlicher Messmethoden darstellt.

Scantech’s optischer 3D -Messsystem Trackscan - SharP verfügt über große Messvolumina von bis zu 49 m3, die große - Skalenteile messen können.

Dies bedeutet, dass das 3D -Messsystem eine große Datenmenge in einer Position erfassen kann, um die Inspektionszeit zu verkürzen. Es ist nicht erforderlich, Tracker häufig zu bewegen. Außerdem kann es schnell Details von Teilen erfassen und hohe - Präzisions -3D -Daten erhalten.

Um die Qualitätsqualität zu gewährleisten, können Hersteller vor und nach der Montage auch eine Verformungsprüfung und -analyse auf Tabletts und Abdeckungen durchführen.

Batterie -Tablettlöcher

Bei der Inspektion der Löcher der Batterieschale konzentrieren sich die Schlüsselmessungen hauptsächlich auf Positionen und Durchmesser von Löchern, die in verschiedenen Größen und Typen enthalten sind.

OPTICAL 3D -Messsystem -Trackscan - Sharp kann verwendet werden, um eine präzise und effiziente Lochinspektion zu erreichen.

Dieses System verfügt über Schatten - weniger Lichtkanteninspektion, die durch hohe - Präzisionsgrau -Wertmessung angetrieben werden.

Dadurch können Benutzer geschlossene Funktionen, insbesondere Gewindelöcher, sorgfältig inspizieren. Das System gewährleistet genaue und wiederholbare Messergebnisse, einschließlich Position und Durchmesserinformationen.

Darüber hinaus erfasst es wichtige 3D -Daten, die sich auf Lochpositionen, Durchmesser und Abstand beziehen.

Zur Beurteilung der Positionsgenauigkeit von Gewindeinstallationslöchern können spezielle Hochhilfsspalten mit hohem - Präzisionsgewinden verwendet werden.

Diese Säulen können sich an verschiedene Gewindelochgrößen (wie M5, M8 und M10) anpassen, wodurch 3D -Scanner präzise Daten für Gewindelöcher besser erfassen können.

Wenn die Genauigkeitsanforderung nicht zu hoch ist, können wir auch einen 3D -Scanner verwenden, um die Lochposition und die äußere Oberfläche des Zylinders zu scannen, um die Positionsgenauigkeit der Gewindelöcher zu erhalten.

Batterieverwaltungssystem (BMS)

Das Batteriescell -Management und das Steuerungssystem sind die Kernkomponente der Batterie und benötigen eine präzise Installation.

Wir können eine Sonde verwenden, um sie während des Installationsprozesses zu erkennen und zu analysieren, um ihre Genauigkeit nach der Installation sicherzustellen.

Workflow für 3D -Scannen

First, attach markers to the part. When using optical 3D measurement system, markers are not necessary.

Next, conduct non-contact 3D laser scanning of the entire tested part.

Obtain and process the 3D data of the part in 3D software.

Finally, compare this data with the standard CAD model to identify dimensional deviations at each position.

This process allows for quicker acquisition of precise data and enhances inspection efficiency.

Vorteile des 3D -Laserscannens

Hohe Präzision

3D -Scanner bieten sorgfältige Einblicke in die komplizierten Strukturen von Elektrofahrzeugen (EV) und garantieren Sicherheit, Zuverlässigkeit und Spitzenleistung über ihre gesamte Lebensdauer.

Mit einem beeindruckenden Genauigkeitsniveau von bis zu 0,020 mm spielen diese Messtechniken eine entscheidende Rolle bei der Aufrechterhaltung der hohen Qualität der Batteriebewertungen.

Effizient

Aufgrund des einfachen Betriebs und der schnellen Messrate von 3D -Scannern ist die Messung von Elektrofahrzeugen (EV) mit dieser Technologie hocheffizient.

Die Fähigkeit, detaillierte 3D -Daten schnell zu erfassen, ermöglicht genaue Bewertungen von Batteriekomponenten, einschließlich ihrer Form, Abmessungen und potenziellen Defekten.

Ob in Forschung und Entwicklung, Herstellung oder Qualitätskontrolle, 3D -Scanning optimiert den Batteriemessungsprozess, was zu einer verbesserten Genauigkeit und Produktivität führt.

Vollständige 3D -Scan

Das 3D -Scan ist eine optimale Wahl für eine umfassende Messung, um einen digitalen Zwilling von Komponenten zu erstellen, wodurch sichergestellt wird, dass Ingenieure jedes komplizierte Detail erfassen, ohne etwas zu übersehen.

Durch die Verwendung dieser Methode erhalten sie eine vollständige und genaue Darstellung des Teils, was eine präzise Analyse und Qualitätskontrolle erleichtert.

Umfassende Daten

Diese umfassenden 3D -Daten können in - Tiefenanalyse gespeichert werden. Sie bieten eine vollständige Übersicht über den Zustand des Teils und ermöglichen es den Ingenieuren, die Qualität gründlich zu überprüfen.

Darüber hinaus können Benutzer die geometrischen Dimensions- und Toleranzungspezifikationen (GD & T) des Teils leicht identifizieren.