A medida que la industria energética global cambia cada vez más hacia fuentes sostenibles y renovables, la demanda de equipos de generación de energía eficientes y confiables, como las turbinas hidráulicas, continúa creciendo.
En este contexto, la precisión de componentes críticos como la carcasa espiral es esencial. Incluso las desviaciones dimensionales menores en la carcasa pueden conducir a desalineaciones, una eficiencia reducida y fallas operativas.
Traditional measurement methods often fall short in accurately capturing the complex geometry and large scale of these components. Escaneo 3D La tecnología proporciona una solución precisa, real de tiempo, no - de contacto, que permite a los fabricantes capturar con precisión las dimensiones completas de la carcasa en espiral.
Descripción general del cliente
El cliente es un fabricante líder de turbinas hidráulicas, especializada en la producción de sistemas de turbina de alta eficiencia para la industria hidroeléctrica global.
Diseñan y producen una amplia gama de tipos de turbinas y equipos asociados, incluidas carcasas espirales, críticas para el rendimiento de la turbina.
Dada la complejidad y el gran tamaño de las carcasas espirales, el cliente necesitaba una solución de inspección de alta precisión para garantizar la precisión dimensional, evitar problemas de ensamblaje y cumplir con los estrictos estándares de la industria.
Para satisfacer estas necesidades, el cliente requirió una solución que pudiera:
● Mida las geometrías grandes y complejas con precisión.
● Detectar, abordar y prevenir deformaciones o desalineaciones para garantizar un ajuste adecuado durante el ensamblaje.
● Proporcione retroalimentación de tiempo real para el control y ajustes de calidad continuo.
Desafíos de los métodos de medición tradicionales
Las técnicas de medición tradicionales, como el seguimiento del láser y los medidores mecánicos, enfrentan limitaciones significativas cuando se trata de inspeccionar con precisión componentes grandes y complejos como carcasas espirales. Estos desafíos incluyen:
Rango de medición limitado: Los métodos convencionales luchan por medir con precisión los componentes grandes de la escala sin reposicionamiento frecuente, lo que lleva a posibles errores en la costura de datos y una eficiencia reducida.
Susceptibilidad a factores ambientales: Las mediciones tomadas en los entornos de producción pueden verse influenciadas por fluctuaciones de temperatura, vibraciones o polvo, lo que afecta la precisión y consistencia de los resultados.
Incapacidad para capturar geometrías complejas: Las herramientas tradicionales solo pueden medir puntos discretos, lo que dificulta capturar la forma completa e intrincada de la carcasa espiral, incluidas curvas, ángulos y características de superficie detalladas.
Tiempo - consumir y mano de obra - intensivo: Las mediciones manuales son lentas y propensas al error humano, a menudo requieren múltiples iteraciones e inspecciones, lo que retrasa la producción y aumenta los costos.
Estos desafíos destacan la necesidad de una solución más avanzada, eficiente y precisa, lo que lleva al cliente a explorar la tecnología de escaneo 3D por su precisión y capacidad para abordar estos problemas.
Solución: escaneo 3D para inspección de carcasa en espiral
To overcome the limitations of traditional measurement methods, the client implemented Trackscan Sharp Sistema de escaneo 3D, diseñado para mediciones grandes de volumen, alta - Precisión, proporcionó una solución efectiva para inspeccionar la carcasa en espiral con varias ventajas clave:
Portátil y confiable en - escaneo del sitio
El trackscan Sharp era ideal para la medición en el sitio de la carcasa espiral, que es difícil de mover debido a su tamaño.
La portabilidad del sistema de escaneo 3D de mano permitió al cliente realizar mediciones precisas directamente en el taller, mejorando la eficiencia operativa.
Su diseño resistente aseguró un rendimiento estable incluso en entornos de talleres desafiantes, no se ve afectado por vibraciones, cambios de temperatura o ruido. Su seguimiento dinámico aseguró aún más la medición precisa en los pisos de la tienda vibrante.
Medición altamente eficiente
Equipado con el procesador de placa para la computación de borde, la salida del rastreador del sistema de escaneo 3D coordina 3D en tiempo real después de procesar imágenes. Aceleró la transferencia de datos y el proceso de medición.
Además, su rango de medición de posición único es mayor que el del método de medición tradicional. Con algunos reposicionamiento, puede capturar eficientemente los datos de piezas de escala grande y garantizar la precisión al reducir los tiempos de alineación de datos.
Combinado con su alta tasa de escaneo, la medición se completó en solo 2 horas.
Captura de datos precisa
TrackScan Sharp habilitó la captura precisa de la geometría completa de la carcasa espiral, incluidas curvas complejas, características intrincadas, desviaciones sutiles y diámetros de agujeros.
Los algoritmos avanzados aseguraron una medición precisa de las dimensiones y las asignaciones de mecanizado. Este sistema de escaneo 3D permitió al cliente obtener datos precisos y asegurar que las piezas fabricadas son de altos estándares.
Análisis de desviación detallado
The scanning data was processed to create a detailed Modelo 3D de la carcasa espiral, que luego se comparó con el modelo CAD original. Este análisis de desviación ayudó a identificar discrepancias y proporcionó ideas críticas para el control de calidad.
El mapa de color de la desviación permitió al cliente identificar las desviaciones dimensionales de inmediato, de modo que minimizaron los defectos y aseguraron que la carcasa cumpliera tolerancias estrictas durante todo el proceso de fabricación.
También destacó los asignaciones de mecanizado específicas en las superficies para mecanizar, asegurando el mecanizado preciso. Además, los datos de alta precisión, especialmente los diámetros de orificio precisos, proporcionaron una referencia valiosa para el ensamblaje posterior.
La implementación del sistema de escaneo 3D de trackscan Sharp abordó con éxito los desafíos del cliente, proporcionando una solución integral y precisa que mejoró significativamente la precisión, la eficiencia y la confiabilidad del proceso de inspección para la carcasa en espiral.
El impacto más amplio y la perspectiva futura
La integración del sistema de escaneo 3D de TrackScan Sharp no solo ha abordado los desafíos inmediatos en la inspección de precisión de las carcasas espirales, sino que también establece un nuevo estándar para el control de calidad en la fabricación de turbinas a gran escala.
Al ofrecer la medición del sitio, mejorar la precisión de la medición, reducir el tiempo de inspección y proporcionar retroalimentación de tiempo real, la solución aseguró la fabricación de componentes de turbina de alta calidad para los clientes globales del cliente.
Sus comentarios intuitivos ayudan a los fabricantes a monitorear los procesos de producción en tiempo real, lo que les permite hacer ajustes oportunos para reducir las tasas de defectos y lograr mayores beneficios financieros.
Looking forward, the Aplicación de escaneo 3D Se espera que la tecnología en la fabricación de turbinas continúe evolucionando, con futuros avances en la precisión, velocidad y automatización de escaneo.
La capacidad de detectar y corregir desviaciones en tiempo real desempeñará un papel fundamental en la racionalización de los procesos de producción y minimizar los defectos.
A medida que la demanda de alto rendimiento, crecen sistemas de turbinas confiables, especialmente en el sector de energía renovable, la adopción de tecnologías avanzadas como TrackScan Sharp se volverá cada vez más vital para mantener la competitividad y cumplir con los estándares de la industria.
La adopción generalizada de la tecnología de escaneo 3D no solo mejorará la calidad del producto, sino que también contribuirá a una mayor sostenibilidad, al optimizar los procesos de producción, reducir los desechos y garantizar ciclos de vida de productos más largos.
As Scantech continues to innovate, our Soluciones 3D están listos para desempeñar un papel fundamental en la configuración del futuro de la fabricación, ayudando a las industrias a enfrentar los desafíos del mundo moderno con precisión, velocidad y eficiencia.
