Avantages de la Numérisation 3D dans l’Industrie Automobile

L’industrie automobile fait face à une pression constante pour réduire les coûts et augmenter l’efficacité comme d’autres fabrications.
Au cours des dernières décennies, les outils traditionnels présentent des limitations lors de conception et de contrôle des pièces automobiles, ce qui constitue un défi par rapport à sa croissance rapide.

La technologie numérique comme la numérisation 3D utilisée de plus en plus fréquemment dans la conception, production et contrôle, elle présente d’énormes avantages en matière de qualité et d’efficacité.

Avantages de la numérisation 3D

– Efficace pour enregistrer les modifications des différentes versions de conception.
– Gagner du temps lors de contrôle automatisé des pièces automobiles.
– Assez flexible pour assurer la qualification du fournisseur.

Ce qui suit nous montre comment les scanners 3D de Scantech sont appliqués au développement et à l’inspection de produit dans l’industrie automobile.

Développement de Produit

Conception d’une nouvelle voiture

Il prend du temps pour rendre un modèle parfait comme qu’on le souhaite, car la conception du véhicule est une parfaite combinaison entre créativité et technicité.
Chaque millimètre est très important pour une carrosserie, des courbes attrayantes à l’aérodynamisme avec réglage précis.
Il prend du temps et des efforts lorsqu’on utilise la méthode traditionnelle pour réparer et tester les moules, la qualité est difficile d’assurer.

Compact et portable, le scanner 3D SIMSCAN de Scantech présente une zone de numérisation de 410*400 mm et une précision de numérisation allant jusqu’à 0,025 mm.
Le scanner économique et efficace peut capturer les géométries de ces modèles et les convertir en nuages de points, pour créer des modèles CAO à des fins de test et d’archivage.
Le logiciel ScanViewer fourni avec le scanner vous permet de réaliser une démonstration des données 3D en temps réel, de traiter des données et de compléter des tâches d’inspection.

C’est un moyen pour les concepteurs de valider chaque modèle, moule et pièce pendant le développement du véhicule.
Il permet d’enregistrer chaque modification de conception avec la plus grande précision.
De plus, il rend le processus de conception plus efficace, et il vous présente les différentes versions de modèles dans l’environnement de vie.

Contrôle

Contrôle automatisé des pièces d’emboutissage

Selon les résultats du contrôle 3D, les constructeurs automobiles connaît les valeurs d’écart entre les pièces d’emboutissage produites et les valeurs nominales indiquées dans le plan CAO.
Avec notre système de contrôle 3D AutoScan-T, automatisé et développé en interne, nous pouvons inspecter et analyser des éléments tels que la déviation de surface, le diamètre du trou, la position du trou, la distance entre trous et la ligne de bord des pièces d’emboutissage, ce qui nous fournit des données substantielles à titre de référence.
Réaliser le contrôle des processus de fabrication en utilisant les statistiques, permet aux fabricants d’établir les tolérances et d’identifier les causes de la stabilité des pièces, prendre des mesures pour améliorer la stabilité des processus, pour assurer la qualité sans demande de contrôle.

Garantie de Qualité du Fournisseur

Les ingénieurs qualité des fournisseurs (SQE) ont fait aller-retour entre les sites des fournisseurs pour étudier les systèmes de qualité, approuver les programmes de contrôle, traiter les échantillons initiaux et définir les causes des matériaux non conformes.
De plus, les constructeurs automobiles appliquent un contrôle de qualité interne pour les composants par leurs fournisseurs.
C’est là qu’interviennent nos scanners 3D.

Le KSCAN-Magic, permet les ingénieurs de vérifier d’abord les géométries de la roue de bossage, pour juger s’il y a des écarts par rapport aux spécifications d’origine.
Leur fonctionnalité peut être contrôlée davantage en mesurant le composant dans différents états.
Avec des données 3D intuitives capturées par le scanner 3D, il suffit de faire quelques clics et ensuite des rapports sont générés, les ingénieurs peuvent identifier les problèmes pendant les premières étapes, et s’assurer que les composants fonctionnent de manière fiable pendant l’assemblage final.