Alors que l'industrie mondiale de l'énergie se déplace de plus en plus vers des sources durables et renouvelables, la demande d'équipements de production d'électricité efficaces et fiables, tels que les turbines hydrauliques, continue de croître.
Dans ce contexte, la précision de composants critiques comme le boîtier en spirale est essentiel. Même les écarts dimensionnels mineurs dans le boîtier peuvent entraîner des désalignements, une efficacité réduite et des échecs opérationnels.
Traditional measurement methods often fall short in accurately capturing the complex geometry and large scale of these components. Balayage 3D La technologie fournit une solution précise, réelle de temps, non de contact, permettant aux fabricants de capturer avec précision toutes les dimensions du boîtier en spirale.
Présentation du client
Le client est l'un des principaux fabricants de turbines hydrauliques, spécialisés dans la production de systèmes de turbine à forte - efficacité pour l'industrie mondiale de l'hydroélectricité.
Ils conçoivent et produisent une large gamme de types de turbine et d'équipements associés, y compris des boîtiers en spirale, essentiels pour les performances de la turbine.
Compte tenu de la complexité et de la grande taille des boîtiers en spirale, le client avait besoin d'une solution d'inspection élevée de précision pour garantir une précision dimensionnelle, éviter les problèmes d'assemblage et respecter les normes strictes de l'industrie.
Pour répondre à ces besoins, le client avait besoin d'une solution qui pourrait:
● Mesurez avec précision les grandes géométries complexes.
● détecter, adresse et empêcher les déformations ou les désalignements pour assurer un ajustement approprié pendant l'assemblage.
● Fournir un rétroaction réelle - temps pour le contrôle de la qualité et les ajustements continus.
Défis des méthodes de mesure traditionnelles
Les techniques de mesure traditionnelles, telles que le suivi laser et les jauges mécaniques, sont confrontées à des limitations importantes lorsqu'il s'agit d'inspecter avec précision les grands composants complexes comme les boîtiers en spirale. Ces défis incluent:
Plage de mesure limitée: Les méthodes conventionnelles ont du mal à mesurer les grandes composantes à l'échelle avec précision sans repositionnement fréquent, conduisant à des erreurs potentielles dans les coutures de données et l'efficacité réduite.
Sensibilité aux facteurs environnementaux: Les mesures prises dans les environnements de production peuvent être influencées par les fluctuations de la température, les vibrations ou la poussière, affectant la précision et la cohérence des résultats.
Incapacité à capturer les géométries complexes: Les outils traditionnels ne peuvent mesurer que des points discrets, ce qui rend difficile la capture de la forme complète et complexe du boîtier en spirale, y compris les courbes, les angles et les caractéristiques de surface détaillées.
Temps - Consommation et travail - intensive: Les mesures manuelles sont lentes et sujettes à l'erreur humaine, nécessitant souvent de multiples itérations et inspections, ce qui retarde la production et augmente les coûts.
Ces défis mettent en évidence la nécessité d'une solution plus avancée, efficace et précise, ce qui a incité le client à explorer la technologie de numérisation 3D pour sa précision et sa capacité à résoudre ces problèmes.
Solution: balayage 3D pour l'inspection du boîtier en spirale
To overcome the limitations of traditional measurement methods, the client implemented SHARTSCAN TRACKSAN Système de balayage 3D, conçu pour le grand - volume, mesures de précision élevées, a fourni une solution efficace pour inspecter le boîtier en spirale avec plusieurs avantages clés:
Portable et fiable sur - SCAYAGE DE SITE
Le sharp trackscan était idéal pour la mesure du site du boîtier en spirale, ce qui est difficile à déplacer en raison de sa taille.
La portabilité du système de balayage 3D portable a permis au client de mener des mesures précises directement dans l'atelier, améliorant l'efficacité opérationnelle.
Sa conception robuste a assuré des performances stables, même dans des environnements d'atelier difficile, restant non affectés par les vibrations, les changements de température ou le bruit. Son suivi dynamique a en outre assuré la mesure précise des champs de magasin dynamiques.
Mesure hautement - efficace
Équipé avec ON - Processeur de carte pour le calcul Edge, la sortie 3D du tracker du système de balayage 3D coordonne en temps réel après le traitement des images. Il a accéléré le transfert de données et le processus de mesure.
En outre, sa plage de mesure de position est supérieure à celle de la méthode de mesure traditionnelle. Avec quelques repositionnement, il peut capturer efficacement les données de grandes parties à l'échelle et assurer la précision en réduisant les temps d'alignement des données.
Combiné avec son taux de balayage élevé, la mesure a été achevée en seulement 2 heures.
Capture de données précise
Trackscan Sharp a permis une capture précise de la géométrie complète du boîtier en spirale, y compris des courbes complexes, des caractéristiques complexes, des écarts subtils et des diamètres de trou.
Les algorithmes avancés ont assuré une mesure précise des dimensions et des allocations d'usinage. Ce système de balayage 3D a permis au client d'obtenir des données précises et a assuré que les pièces fabriquées sont de normes élevées.
Analyse de déviation détaillée
The scanning data was processed to create a detailed Modèle 3D du boîtier en spirale, qui a ensuite été comparé au modèle CAO d'origine. Cette analyse d'écart a contribué à identifier les écarts et a fourni des informations critiques pour le contrôle de la qualité.
La carte des couleurs de déviation a permis au client d'identifier rapidement les écarts dimensionnels, de sorte qu'il a minimisé les défauts et a assuré que le boîtier subissait des tolérances strictes tout au long du processus de fabrication.
Il a également mis en évidence des allocations d'usinage spécifiques sur les surfaces à usiner, garantissant un usinage précis. De plus, les données élevées de précision, en particulier les diamètres de trous précis, ont fourni une référence précieuse pour l'assemblage ultérieur.
La mise en œuvre du système de balayage 3D Sharp Trackscan a réussi à relever avec succès les défis du client, fournissant une solution complète et précise qui a considérablement amélioré la précision, l'efficacité et la fiabilité du processus d'inspection pour le boîtier en spirale.
L'impact plus large et les perspectives futures
L'intégration du système de balayage 3D Sharp 3D a non seulement abordé les défis immédiats de l'inspection de précision des boîtiers en spirale, mais a également établi une nouvelle norme pour le contrôle de la qualité dans la fabrication de turbines à grande échelle.
En offrant sur la mesure du site, en améliorant la précision de la mesure, en réduisant le temps d'inspection et en fournissant un véritable rétroaction du temps, la solution a assuré la fabrication de composants de turbine à haute qualité pour les clients mondiaux du client.
Ses commentaires intuitifs aident les fabricants à surveiller les processus de production en temps réel, ce qui leur permet de faire des ajustements en temps opportun pour réduire les taux de défaut et obtenir de plus grands avantages financiers.
Looking forward, the Application de la numérisation 3D La technologie dans la fabrication de turbines devrait continuer à évoluer, avec de futures progrès dans la précision, la vitesse et l'automatisation de la numérisation.
La capacité de détecter et de corriger les écarts en temps réel jouera un rôle essentiel dans la rationalisation supplémentaire des processus de production et la minimisation des défauts.
À mesure que la demande de performances élevées, les systèmes de turbine fiables augmentent, en particulier dans le secteur des énergies renouvelables, l'adoption de technologies avancées comme Trackscan Sharp deviendra de plus en plus vitale pour maintenir la compétitivité et respecter les normes de l'industrie.
L'adoption généralisée de la technologie de balayage 3D améliorera non seulement la qualité des produits, mais aussi une plus grande durabilité, en optimisant les processus de production, en réduisant les déchets et en garantissant des cycles de vie des produits plus longs.
As Scantech continues to innovate, our Solutions 3D sont sur le point de jouer un rôle central dans la formation de l'avenir de la fabrication, aidant les industries à relever les défis du monde moderne avec précision, vitesse et efficacité.
