Inspecting large-volume parts have long been a challenging task. The wide application of scanner laser 3D portatili provides a new solution to quality control of parts of this kind.

Difficoltà per l'ispezione 3D

Abbas. Nel frattempo, la parte comporta anche processi di produzione estremamente complessi che si traducono in una moltitudine di dettagli come scanalature, angoli e superfici curve che sono difficili da misurare manualmente.

Prima dell'adozione della scansione laser 3D, il cliente si basava sul lavoro manuale per misurare le parti di volume di grandi dimensioni che possono essere misurate comodamente, lasciando altri dettagli non testati. Questo non è solo il tempo - consumando, ma la qualità delle parti non può essere efficacemente controllata, portando al potenziale di enormi deviazioni. Tuttavia, con scanner laser 3D portatili, tutti questi dettagli possono essere effettivamente misurati, offrendo una soluzione 3D di ispezione semplicistica per parti di grandi dimensioni.

Procedure di ispezione

The customer completed the inspections using SCANTECH’s Scanner 3d composito kscan soluzione, le procedure specifiche sono le seguenti:

Passaggio 1. Costruito - nel sistema di fotogrammetria

Costruito - nel sistema di fotogrammetria viene utilizzato per catturare le coordinate dei marcatori di posizionamento per la scansione laser in modo da eliminare gli errori cumulativi.

Passaggio 2. Scansione laser 3D

Lo scanner 3D KSCAN offre più modalità di lavoro tra cui scansione ad alta velocità, scansione di precisione e scansione in formato di grandi dimensioni. Gli utenti possono passare liberamente a diverse modalità di scansione quando si misurano diverse posizioni al fine di acquisire tutti i dettagli sulle superfici curve, scanalature e angoli.

Passaggio 3. Ottenere i risultati di ispezione

I dati STL ottenuti dalla scansione possono essere confrontati con l'analogia digitale CAD per derivare report di test.

Vantaggi delle soluzioni 3D Scantech

I principali vantaggi dell'utilizzo dello scanner 3D composito KSCAN per l'ispezione 3D sono i seguenti:

Innanzitutto, costruito - nel sistema di fotogrammetria. Quando si utilizzano marcatori nella scansione, l'aumento dei tempi di marker porta a errori cumulativi. Tuttavia, gli errori cumulativi non aumentano in modo lineare. Quando la dimensione di una parte supera la misurazione di 1,5 m e ad alta precisione, è consigliabile utilizzare il sistema fotogrammetrico (noto anche come sistema di posizionamento globale).

Costruito - in fotogrammetria adotta un singolo sistema di fotocamera per scattare foto a 2 - 4m di distanza dai punti marcati della parte. I punti di codice sono uniti e una singola ripresa fotografica copre una gamma maggiore di 2,5 m. In questo modo, è possibile ottenere coordinate ad alta precisione dei punti marcati, che possono essere successivamente utilizzati nella scansione laser.

In secondo luogo, una precisione ultra - elevata di 0,020 mm, un formato super - grande fino a 1440 mm × 860 mm e un massimo di 1.650.000 misurazioni di scansione al secondo garantiscono un'elevata precisione e, nel frattempo, migliorare l'efficienza del lavoro e il tempo di risparmio e i costi umani nella massima misura possibile.

Terzo, flessibile e conveniente. L'immovibilità di parti di grandi dimensioni - volume significa che le apparecchiature di test dovrebbero essere distribuite in modo mobile nei test. KSCAN è vantaggioso per le sue dimensioni ridotte, leggero e utilizzabile quando viene tenuto in una mano, riducendo significativamente gli oneri di test.

Avanti, più modalità di lavoro. Diverse modalità possono essere utilizzate in base alle posizioni delle parti per assicurarsi che la scansione possa essere implementata in modo mirato.

Lo scanner 3D composito KSCAN presenta distinti vantaggi nella misurazione di grandi volumi e parti pesanti e può aiutare a controllare la precisione e la qualità dell'intera parte, soddisfacendo così il controllo di qualità per la linea di prodotti e migliorando sostanzialmente la qualità e l'efficienza della produzione.

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