기계 산업은 끊임없이 발전하고 있으며 생산하는 구성 요소도 있습니다. 오늘날, 구성 요소는 다양한 모양과 구조로 제공되며, 이는 높은 정밀도와 정확도가 필요합니다.

블랭크는 최종 제품으로 가공 될 준비가 된 재료 조각입니다. 공작 기계에서 공백을 올바르게 정렬하는 것은 가공 공정의 정확성과 효율성을 보장하는 데 중요합니다. 그러나 수동 정렬 및 전통적인 방법은 시간이 소비되고 오류가 발생하기 쉬운 시간이 될 수 있습니다.

이러한 오류를 피하고 가공을 정확하게 수행하려면 엔지니어는 부품이 공작 기계 및 절단 도구에 비해 올바른 위치에 있는지 확인해야합니다.

In this blog, we will show you how Scantech’s portable 3D 레이저 스캐너 can help you with it by identifying the position and orientation of the blank on the machine tool and correcting the tool path before machining.

우리는 각각 불규칙적으로 - 모양의 블랭크 및 단조 액슬 블랭크의 두 가지 사례를 소개하고 3D 스캐닝 기술의 이점을 보여줄 것입니다.

가공을 위해 정렬되는 것

가공을위한 정렬은 가공의 품질과 정확성을 보장하기 위해 공작 기계 및 절단 도구에 비해 빈 위치를 조정하는 과정입니다.

예를 들어, 공작 기계 (검은 색 섹션), 빈 (회색 섹션) 및 CAD 가공 모델 (오렌지 섹션)이 있다고 가정합니다. 이상적으로는 다음과 같이 수직으로 정렬하고 싶습니다.

그러나 실제로 많은 요인이 가공 오류 및 표면 거칠기와 같은 정렬에 영향을 줄 수 있습니다. CAD 모델의 참조로 빈 위치를 조정하지 않으면 일부 지역에서 충분한 가공 허용량이없는 부품으로 끝날 수 있습니다.

이것은 여기에 표시된 것처럼 전체 공작물을 망칠 수 있습니다.

이 문제를 피하려면 CAD 모델의 참조로 빈 위치를 측정하고 수정해야합니다. 따라서 그에 따라 가공 경로를 조정할 수 있습니다.

이렇게하면 가공 허용량이 균일하고 충분히 충분합니다.

불규칙적으로 정렬 - 모양의 공백

이 케이스에는 캐스트 알루미늄 합금으로 만든 불규칙한 형태의 블랭크가 포함됩니다. 신뢰할 수있는 참조를 배치하기가 어렵 기 때문에 클램핑 될 때마다 블랭크의 가공 공구 위치가 변경되어 후속 가공에 영향을 미칩니다.

이 문제를 해결하기 위해서는 빈 공백의 형상을 빠르고 정확하게 스캔하고 공백 및 공작 기계의 좌표를 측정하여 위치 관계를 식별해야합니다.

그런 다음 그에 따라 가공 좌표를 조정하여 제품의 전체 표면에 충분한 가공 허용량이 있는지 확인할 수 있습니다. 마지막으로, 우리는 가공 기준 평면을 정확하게 찾아 다음 가공 단계를 안내 할 수 있습니다.

전통적인 정렬 방법

정렬하는 전통적인 방법은 수동 표시입니다. 여러 조정이 필요하며 근로자의 경험에 따라 다릅니다. 시간 - 소비, 지루하고 비효율적입니다.

불규칙한 워크 피스를 정확하게 배치하기는 어렵 기 때문에 많은 시험과 시험이 필요합니다. 따라서 가공의 품질을 보장하기가 어렵고 결함이있는 제품으로 이어질 수 있습니다.

Solution: 도끼 글로벌 3D 스캐너

캐스팅을 측정하기 위해 다음 단계를 따랐습니다.

엔지니어 3D는 캐스팅의 전체 필드 3D 데이터를 스캔하고 스캔 한 데이터 좌표를 CAD 모델과 정렬했습니다.

초기 정렬 후, 엔지니어는 가공 허용량을 분석하고 좌표를 조정하여 수당이 균등하게 분포되었는지 확인했습니다.

스캔 한 데이터를 CAD 모델과 비교하고 색상 편차 비교 보고서를 생성했습니다.

조정 된 좌표계를 가공을 위해 공작 기계로 전송했습니다.

단조 액슬 블랭크의 정렬

케이스에는 가공 해야하는 큰 단조 차축 블랭크가 포함됩니다. 정확한 샤프트를 만들려면 절단 도구는 회전하고 일부 재료를 차단하는 동안 샤프트를 비워집니다. 고객은 가공을 위해 정렬하고 회전 축을 찾아야합니다.

해결책 : TrackScan+휴대용 CMM

측정 단계

단조 샤프트 블랭크를 측정하기 위해 엔지니어는 다음을 따랐습니다.

사용한 광학 tracking system 트랙 스캔 to scan the whole forged shaft blank. Then, aligned the measured coordinate system of the blank with the machining CAD coordinate system. Fine-tuned the coordinates of the blank to make sure that the machining allowance was evenly distributed.

엔지니어는 좌표가 소프트웨어에 표시된 센터 좌표와 일치 할 때까지 휴대용 CMM을 부품 주위로 옮겼습니다. 이런 식으로 엔지니어는 빈 공백의 두 끝의 중심을 식별하고 회전 축을 발견했습니다.

휴대용 CMM으로 식별 된 점도 클램핑의 기준점으로 사용되었습니다.

장점

3D 스캔은 충분한 가공 허용량을 보장합니다

3D 스캐너를 사용하면 접촉하지 않고 다양한 부품의 전체 크기 3D 데이터를 빠르고 쉽게 얻을 수 있습니다. 도달하기 어려운 가장자리와 모서리조차도 완전히 포착 할 수 있습니다.

그런 다음 빈 허용량을 종합적으로 측정하고 폐기물이나 결함을 피하고 가공하기에 충분한 지 확인할 수 있습니다.

프로세싱 참조를 전문 소프트웨어로 배치하십시오

전문 소프트웨어를 사용하면 허용 분포를 조정하고 처리 참조를 빠르고 정확하게 찾을 수 있습니다.

이렇게하면 수동 경험에 따라 다음 단계에서 빈 부품을 가공하는 데 도움이됩니다. 이렇게하면 처리 위험을 낮추고 처리 효율성을 높일 수 있습니다.

사이트에서 안정적이고 편리하게 작동합니다

스캐너는 손으로 쉽게 작동 할 수 있으며 워크숍 사이트로 가져갈 수 있습니다. 복잡한 부위 조건 (예 : 진동, 온도, 습도, 빛 등)을 처리하고 안정적으로 수행 할 수 있습니다. 다양한 재료와 물체의 3D 데이터를 쉽게 캡처하여 시간과 비용을 절약 할 수 있습니다.

정확하고 직관적 인 보고서를 실시간으로 생성하십시오

3D 데이터를 CAD 모델과 비교하고 자동 실제 - 시간 편차 보고서를 얻을 수 있습니다. 이를 통해 가공 허용량을 결정하고 다음 단계에서 위치를 정렬하기위한 상세하고 직관적 인 데이터 지원을 제공합니다.