3D 스캐닝을 통한 밀링 드럼 고정밀 측정

이번 사례는 광업 및 건설 산업을 위한 절삭 공구 및 내마모성 솔루션을 전문으로 하는 공급업체를 위한 사례입니다.

해당 업체는 기존 측정 도구를 사용하여 복잡한 밀링 드럼을 검사하는 데 어려움을 겪었습니다.

본 사례 연구에서는 3D 스캐닝 기술이 어떻게 품질 관리 프로세스를 간소화하고 정확도와 효율성을 향상시키는 데 도움이 되었는지 확인해보세요!

고객 요구 사항

제조업체의 주요 목표는 광산 밀링 드럼의 주요 특징을 측정하는 속도와 정확성을 향상시키는 것이었습니다.

기존 측정 방법의 한계

제조업체는 다관절 암 및 CMM(좌표 측정기)과 같은 접촉 기반의 측정 장비에 의존하여 제품을 검사했습니다.

그러나 이러한 방법에는 다음과 같은 단점이 있었는데요.

낮은 효율성: 접촉 기반 측정은 느리고, 복잡하거나 큰 부품의 경우 제한이 있습니다.

제한된 측정 범위: 밀링 드럼의 특정 부분, 특히 접근하기 어려운 부분은 정확하게 측정할 수 없습니다. 예를 들어, 기존 방법으로는 밀링 드럼의 나선형의 복잡한 곡면을 측정하기 어려워 측정 데이터에 공백이 생깁니다.

전체적인 정렬 문제: 밀링 드럼 본체에 대한 슬리브의 위치를 측정할 수 없기 때문에 설치 위치의 미세한 편차가 눈에 띄지 않는 문제가 발생했습니다.

SCANTECH의 3D 스캐닝 솔루션

이러한 문제를 해결하기 위해 제조업체는 SCANTECH의 비접촉식 3D 스캐닝 솔루션인 TrackScan-Sharp를 선택했습니다.

스캐닝 과정

스캐닝 설정: 스캐닝 프로세스는 밀링 드럼을 고정된 상태로 배치하고, 스캐너가 전체 부품의 3D 형상을 캡처할 수 있도록 하는 작업이 포함됩니다. 마커는 필요하지 않았으며, 스캐너는 접촉식 방법으로는 측정하기 어려운 사각지대를 포함한 부품의 모든 각도를 커버할 수 있었습니다.

스캐닝 시간: 전체 스캔은 약 5분밖에 걸리지 않아, 기존의 측정 방법에 비해 매우 효율적이었습니다. 기존 방법은 일반적으로 대형 크기의 복잡한 부품에 대해 더 긴 시간이 소요됩니다.

데이터 분석: 스캔을 완료한 후, 데이터를 처리하고 분석합니다. 밀링 드럼의 상세한 3D 모델을 생성하였고, 이를 설계 사양과 비교하여 치수 편차, 각도의 불일치, 위치 문제 등을 확인했습니다.

솔루션 결과

SCANTECH의 3D 스캐닝 솔루션은 다음과 같은 장점을 제공했습니다.

정확도 향상: TrackScan-Sharp 3D 스캐너는 강력한 알고리즘 덕분에 최대 0.025mm의 정확도와 최대 0.049mm의 공간 정확도로 복잡한 형상을 정밀하게 측정할 수 있었습니다. 이러한 정밀도 덕분에 밀링 드럼의 잠재적인 문제를 정확하게 감지할 수 있었습니다.

효율성 향상: 스캐너의 높은 측정 속도와 대형 측정 영역 덕분에 기존의 시간이 많이 소요되던 수작업 측정은 더 빠르고 효율적인 프로세스로 대체되었습니다. 각 밀링 드럼은 단 5분 만에 측정되어 검사 시간이 크게 단축되었고, 제조업체는 생산량을 증가시키고 생산 효율성을 높일 수 있었습니다.

종합적인 검사: 3D 스캐닝 솔루션은 접근하기 어려운 영역과 복잡한 세부 사항을 측정할 수 있기 때문에 제조업체는 이전에 간과하거나 측정하기 어려웠던 영역을 검사할 수 있었습니다. 이를 통해 커터의 설치 상태를 제대로 확인할 수 있어 정렬 불량 문제가 발생하지 않도록 할 수 있었습니다.