전기 자동차는 자동차 환경을 빠르게 변형시키고 있습니다. EV는 작동 중에 배출량이 낮거나 없어서 깨끗한 공기에 기여합니다.
오염 물질을 방출하는 전통적인 내부 연소 엔진 (ICE) 차량과 달리 EVS는 대기 오염에 대항하고 기후 변화를 완화하는 데 도움이됩니다.
얼음 차량에서 EVS 로의 전환은이 두 전력 시스템의 근본적인 차이로 인해 고유 한 과제를 제시합니다.
따라서 제조업체와 공급 업체가 EVS의 엔지니어링 연구, 개발 및 생산을 가속화함에 따라 높은 배터리 시스템을 보장하는 것이 필수적입니다.
전기 자동차 배터리는 전기 모터에 배터리 전기 자동차에 전력을 공급하는 충전식 에너지 저장 시스템 역할을합니다.
이 배터리는 일반적으로 리튬 이온이며 높은 전력 - 대 중량 비율 및 에너지 밀도를 위해 설계되어 차량의 전반적인 성능에 기여합니다.
EV 배터리 팩은 배터리 모듈, 열 관리 시스템, 배터리 관리 시스템 (BMS), 전기 커넥터 및 구조 요소를 포함한 여러 중요한 구성 요소로 구성됩니다.
이 중 배터리 프레임, 상단 커버 및 배터리 팩의 트레이를 포함한 구조적 구성 요소는 중추적 인 역할을합니다.
그들은 배터리 팩의 골격 역할을하여 안전성과 구조적 무결성을 보장합니다.
As the demand for EVs continues to surge, meticulous 검사 및 품질 관리 이러한 배터리 구성 요소 중 도로에서 최적의 성능과 안전을 보장하기 위해 필수적이됩니다.
배터리 프레임은 배터리 모듈과 지원 시스템을 수용하는 중요한 구조 구성 요소입니다. 조립 문제, 전기적 혼란 및 열 전달 문제를 방지하려면 적절한 착용감과 정렬이 중요합니다.
사이드 레일 및 크로스 멤버를 포함한 여러 구조 구성 요소로 구성됩니다. 주요 측정 지점에는 설치 구멍 위치, 용접 위치, 관련 치수를 얻기위한 슬롯 및 위치 정확도가 포함됩니다.
배터리 프레임은 크고 가혹한 상점 바닥 환경에서 생산됩니다. 전통적인 방법은 시간이 소비되며 단일 위치에서 전체 트레이를 덮지 않을 수 있습니다.
진동 및 온도 변화와 같은 환경 조건에 민감하지 않은 휴대용 3D 레이저 스캐너가 필요합니다.
KSCAN - Magic 휴대용 3D 스캐너 사이트 3D 스캔에서 수행하고 정확한 측정 결과를 얻을 수 있습니다. 최대 4,150 만 측정 속도로 기존 방법보다 데이터를 더 빨리 캡처합니다.
이 장치에 통합 된 사진 측량 시스템은 3760mm x 3150mm의 사격장을 특징으로합니다.
이 기능은 대형 스케일 측정과 관련된 누적 오류를 효과적으로 완화시켜 높은 체적 정확도를 보장합니다.
상당한 크기와 엄격한 품질 요구 사항으로 인해 배터리 커버 및 트레이는 배터리의 밀봉 무결성 및 조립 품질을 보장하는 데 중요한 역할을합니다.
안전 위험을 완화하려면 프로파일, 평평성, 병렬 처리 및 차원 모두에 대한 포괄적 인 검사를 수행하는 것이 필수적입니다.
특히 배터리 트레이와 커버의 너비는 일반적으로 1.6 미터를 초과하여 기존 측정 방법을 사용하여 정확한 측정에 어려움을 겪습니다.
Scantech’s 광학 3D 측정 시스템 TrackScan - SharP는 최대 49m3의 큰 측정 부피를 특징으로하며, 이는 큰 척도 부품을 측정 할 수 있습니다.
이는 3D 측정 시스템이 검사 시간을 줄이기 위해 한 위치에서 많은 양의 데이터를 캡처 할 수 있음을 의미합니다. 추적기를 자주 움직일 필요가 없습니다. 또한 부품의 세부 사항을 신속하게 캡처하고 높은 정밀 3D 데이터를 얻을 수 있습니다.
조립 품질을 보장하기 위해 제조업체는 조립 전후의 트레이 및 커버에 대한 변형 검사 및 분석을 수행 할 수도 있습니다.
배터리 트레이의 구멍을 검사 할 때 주요 측정은 주로 다양한 크기와 유형의 구멍 위치와 직경에 중점을 둡니다.
광학 3D 측정 시스템 TrackScan - Sharp는 정확하고 효율적인 구멍 검사를 달성하는 데 사용될 수 있습니다.
이 시스템에는 샤게 - 정밀 회색 값 측정으로 구동되는 가벼운 가장자리 검사가 적습니다.
이를 통해 사용자는 닫힌 기능, 특히 스레드 구멍을 세 심하게 검사 할 수 있습니다. 이 시스템은 위치 및 직경 정보를 포함하여 정확하고 반복 가능한 측정 결과를 보장합니다.
또한 홀 위치, 직경 및 간격과 관련된 중요한 3D 데이터를 캡처합니다.
나사산 설치 구멍의 위치 정확도를 평가하기 위해 특수 고가 - 정밀 스레드 보조 열을 사용할 수 있습니다.
이 열은 다양한 나사 구멍 크기 (예 : M5, M8 및 M10)에 적응할 수 있으므로 3D 스캐너는 나사산 구멍에 대한 정확한 데이터를 더 잘 캡처 할 수 있습니다.
정확도 요구 사항이 너무 높지 않은 경우 3D 스캐너를 사용하여 구멍 위치와 실린더의 외부 표면을 스캔하여 나사산 구멍의 위치 정확도를 얻을 수도 있습니다.
배터리 셀 관리 및 제어 시스템은 배터리의 핵심 구성 요소이며 정확한 설치가 필요합니다.
프로브를 사용하여 설치 프로세스 중에 프로브를 감지하고 분석하여 설치 후 정확성을 보장 할 수 있습니다.
First, attach markers to the part. When using optical 3D measurement system, markers are not necessary.
Next, conduct non-contact 3D laser scanning of the entire tested part.
Obtain and process the 3D data of the part in 3D software.
Finally, compare this data with the standard CAD model to identify dimensional deviations at each position.
This process allows for quicker acquisition of precise data and enhances inspection efficiency.
3D 스캐너는 전기 자동차 (EV) 배터리의 복잡한 구조에 대한 세심한 통찰력을 제공하여 전체 수명 동안 안전, 신뢰성 및 피크 성능을 보장합니다.
최대 0.020mm의 인상적인 정확도 수준으로 이러한 측정 기술은 고품질의 배터리 평가를 유지하는 데 중요한 역할을합니다.
쉽게 작동하고 3D 스캐너의 빠른 측정 속도로 인해이 기술을 사용하는 전기 자동차 (EV) 배터리를 측정하는 것은 매우 효율적입니다.
상세한 3D 데이터를 신속하게 캡처하는 기능을 통해 배터리 구성 요소의 모양, 치수 및 잠재적 결함을 포함한 정확한 평가가 가능합니다.
연구 개발, 제조 또는 품질 관리에서 3D 스캔은 배터리 측정 프로세스를 간소화하여 정확도와 생산성을 향상시킵니다.
3D 스캐닝은 포괄적 인 측정을위한 최적의 선택으로, 디지털 트윈 구성 요소를 만들기 위해 엔지니어는 어떤 복잡한 세부 사항을 간과하지 않고 캡처 할 수 있도록합니다.
이 방법을 사용함으로써, 이들은 부분을 완전히 정확하게 표현하여 정확한 분석 및 품질 관리를 용이하게합니다.
이러한 포괄적 인 3D 데이터는 - 깊이 분석을 위해 저장 될 수 있습니다. 이들은 부품의 상태에 대한 완전한 견해를 제공하여 엔지니어가 품질을 철저히 확인할 수 있도록합니다.
또한 사용자는 부품의 기하학적 차원 및 공차 (GD & T) 사양을 쉽게 식별 할 수 있습니다.
