Scantech의 광학 3D 측정 시스템이 고정자 프레임 제조의 품질과 효율성을 향상시키는 방법

발췌 : In the following passage, you’ll discover how Scantech’s cutting-edge optical 3D measurement system has significantly elevated both the quality and efficiency of stator frame manufacturing processes, revolutionizing the industry.

고정자 프레임은 공기 냉각기와 같은 액세서리뿐만 아니라 고정자 코어 및 고정자 권선을 지원하는 중요한 구조 구성 요소입니다. 발전기를 외부 영향으로부터 보호하고 냉각 공기 순환을 제공하는 캐스팅 역할을합니다.

고정자 프레임은 일반적으로 강철 또는 주철로 만들어졌으며 원통형 모양을 가지고 있으며, 이는 회전 로터와 전자기 힘으로 인한 기계적 응력과 진동을 견딜 수 있도록 설계되었습니다.

고정자 프레임은 또한 과열 및 변형을 방지하기 위해 우수한 열전도율과 낮은 열 팽창이 있어야합니다.

수력 발전 장비 제공 업체

클라이언트는 주요 수력 발전 장비 제공 업체입니다. 이들은 하이드로 터빈 발전기, 수처리 장비 등을 포함한 다양한 수력 발전 장비 생산을 전문으로합니다.

그들의 제품은 발전, 물 정화 및 산업 제조와 같은 다양한 요구를 충족시킵니다.

고정자 프레임 측정 요구 사항

이 경우 고정자 프레임은 품질, 신뢰성 및 안정성을 보장하기 위해 모든 생산 공정을 정확하게 제어 해야하는 복잡하고 대규모 용접 부품입니다. 검사는 차원 및 기하학적 정확도를 보장하여 모터의 성능 및 수명에 영향을 미칩니다.

measuring a stator frame with 3d scanning technology

고정자 프레임의 외경은 장치의 크기에 따라 다릅니다. 이 경우 큰 단위는 4m 높이가 4m이며 직경은 25m입니다. 아치 길이는 약 15 미터입니다.

고객은 다음을 필요로했습니다.

고정자 프레임의 표면 평탄도, 거칠기 및 용접 품질을 평가하여 표면 품질 표준을 충족시키고 상당한 결함이나 왜곡이 없도록하십시오.

고정자 프레임의 동심성과 원통형을 평가하여 준수 준수를 확인하십시오.

고정자 프레임의 실제 치수와 설계 사양 사이의 적합성을 검증하기 위해 반경, 고정자 프레임의 조리개와 같은 기하학적 치수를 식별하십시오.

전통적인 측정 방법의 단점

과거에는 워크 피스를 CNC 공작 기계에 배치하여 평탄도와 반경을 얻거나 차원을 얻기 위해 기존 측정 도구로 수동으로 측정해야했습니다. 그러나 이러한 방법에는 몇 가지 단점이있었습니다.

평탄도 및 반경과 같은 고정자 프레임을 검사하기 위해 CNC 기계를 사용하면 최대 2 ~ 3 일이 걸릴 수 있습니다.

이 기간 동안 공작 기계는 검사 프로세스에 의해 점유되며 귀중한 작동 시간을 낭비하는 다른 가공 작업을 수행 할 수 없습니다. 이것은 전체 생산 일정과 효율성에 부정적인 영향을 미칩니다.

하이드로 - 터빈 구성 요소의 큰 크기는 수동 측정에 어려움을 겪고 있으며, 이는 일반적으로 2 ~ 3 명의 직원의 협력이 필요하며 상당한 오류가 발생합니다.

기존의 측정 도구는 곡선 표면, 용접, 용접 또는 기타 폐쇄 또는 변형 된 영역과 같은 기능을 완전히 캡처하기에 충분하지 않은 포인트, 선 등을 측정 할 수 있습니다.

전통적인 측정 방법은 직관적이고 효과적인 검사 보고서를 생성하는 능력이 부족합니다.

Scantech의 광학 3D 측정 시스템 솔루션

고객은 큰 용접 된 고정자 프레임을 검사하는 효율적이고 지능적인 방법을 찾고있었습니다.

After searching for various solutions, they chose Scantech’s comprehensive 3D inspection solution featured by intelligent 광학 3D 측정 시스템 트랙 스캔 - 샤프 강력한 소프트웨어 트랙 뷰.

큰 볼륨 추적 및 높은 - TrackScan - Sharp의 고정 측정 덕분에 3D 대형 고정자 프레임을 쉽게 스캔 할 수 있습니다.

TrackScan - Sharp를 사용한 3D 측정 워크 플로

먼저 엔지니어는 핸드 헬드 캘리브레이션로드를 사용하고 QR 코드를 트래커 센서와 정렬하여 시스템을 보정하여 최적의 성능을 보장했습니다. 그런 다음 엔지니어는 표면에 몇 개의 마커를 배치하여 스캐닝 과정에서 I - 트랙을 이동하는 데 도움이되었습니다.

엔지니어는 Scantech의 3D 스캐너 Trackscan - Sharp를 사용하여 고정자 프레임의 3D 데이터를 얻었습니다. 고객은 고정자 프레임의 높은 정밀 3D 데이터를 순종하고 약 3 시간 안에 변형을 검사했습니다.

용접부, 샴퍼 또는 용접 부품의 깊은 휴식은 일부 구조적 또는 기하학적 제한을 제기했습니다. TrackScan - Sharp는 높은 휴대 성과 유연성으로 인해 이러한 과제를 쉽게 극복했습니다. 그것은 복잡한 구조의 데이터를 수집하고 하드 - - 영역에 쉽게 도달했습니다.

3D 스캔 후 3D 데이터는 House 개발 소프트웨어 트랙 뷰의 Scantech 's로 가져 왔으며 CAD 모델과 비교했습니다.

전문 소프트웨어를 통해 데이터를 처리하고 분석 할 수 있었고 자세한 검사 보고서를 생성하여 부품의 전체 제출 된 데이터를 보여주었습니다.

이런 식으로. 그들은 반경, 조리개, 동심성 및 원형 성과 같은 치수와 기하학을 측정, 분석 및 평가했습니다.

고정자 프레임의 3D 검사는 워크숍에서 사이트에서 수행되었습니다. Trackscan Sharp는 진동, 고온 또는 기타 가혹한 조건의 영향을받지 않았습니다.

측정 프로세스 전반에 걸쳐 높은 정밀도와 높은 안정성을 유지하고 프로젝트를 성공적으로 완료했습니다.

이익

큰 - 볼륨 측정

TrackScan - Sharp는 최대 49m의 대량 측정 부피를 특징으로합니다.³ and a strong edge measurement algorithm, which ensures that it can measure large-scale parts without moving frequently.

이렇게하면 3D 스캔 및 데이터 스티치 시간이 절약됩니다. 높은 정밀 체적 정확도를 보장하기 위해서는 사진 측량 시스템이 필요합니다.